قوطی سازی کاکتوس در کرج

روش­ های تولید قوطی فلزی

تولید قوطی کنسرو از جنس ورق قلع اندود، بر خلاف تصور عموم که آن را آسان می­ دانند، مستلزم دانستن بسیاری از مهارت­ های نوین و فن­آوری­ های روز است. دقت و ابعاد قطعات در تجهیزات و ماشین ­آلات تولیدی تابع تولرانس­ هایی در حد میکرون است که این صنعت را در گروه صنایع دقیق جای می­ دهد. مهم­ترین انواع قوطی، قوطی فلزی غذایی یا غیر غذایی به صورت سه تکه یا دو تکه هستند.

- قوطی سه تکه (3-piece can)

1. قوطی با بدنه درزجوش: بدنه قوطی بعد از رول شدن با روش جوشکاری الکتریکی مقاومتی (ERW :Electrical Resistance Welding) به صورت سیلندر درمی­ آید.
2. قوطی با بدنه درزجوش لیزری
3. قوطی با بدنه درز لحیمی : این روش به علت آلودگی ناشی از آلیاژ لحیم­ کاری کنار گذاشته شده است.
4. روش­ های دیگری نیز برای دوخت درز بدنه قوطی وجود دارد که در کشور ما متداول نیست.

قوطی دوتکه (2-piece can)

1. قوطی دوتکه ((DI: Drawn & Wall Ironed can: قوطی­ های دوتکه بلند که در اثر عملیات و اتوشدن ورق در قالب کشش شکل می­ گیرد و کف و بدنه آن­ ها از یک جنس است.
2. قوطی دو تکه کششی: قوطی­ های دو تکه با عملیات کشش با نسبت کشش کم­تر و جریان مواد به داخل قالب تولید می­ شود و بدنه و کف قوطی از یک جنس هستند.

مراحل تولید قوطی سه تکه

1.لاک ­اندود کردن ورق قلع­ اندود در خط لاک زنی
2. برش قطعات بدنه قوطی (Body Blank) در دستگاه قیچی دوبل (Dublex Slitter)
3. تولید سیلندر بدنه قوطی در دستگاه بدنه­ ساز
4. پوشاندن درزجوش بدنه از داخل توسط پودر یا لاک به روش الکترواستاتیک جهت حفاظت این قسمت از خوردگی
5. پخته شدن و چسبیدن پودر( یا لاک بیرون درز) به سیلندر بدنه در کوره مخصوص ( Seam Coating Curing Oven)
6. انجام عملیات: تقسیم بدنه (Parting)، کنگره­ ای کردن ( Beading)، تغییر شکل سطح مقطع قوطی، برگرداندن لبه بدنه (Flanging)، دوخت کف به بدنه (Seaming) که در یک یا چند مرحله و دریک یا چند ماشین با توجه به نیاز و نوع تجهیزات به کار گرفته شده در پایان عملیات تولید صورت می­ پذیرد.

مراحل تولید قوطی دو تکه

1. لاک­ اندود کردن ورق قلع ­اندود در خط لاک­ زنی
2. برش ورق­ های بدنه به شکل زیگزاگ یا ساده و یا بدون برش در روش تغذیه ورق (Sheet Feeding)
3. تغذیه ورق قلع ­اندود به داخل پرس و تولید قوطی دو تکه کششی با لبه برگردانده شده در پرس مخصوص که عملیات کشش و بازکشش (Draw & Redraw)، برش زواید (Trimming) و برگرداندن لبه ­ها در آن یکجا انجام می ­شود. اغلب خطوط قوطی­ سازی در ایران در طول دهه اخیر با انواع ماشین ­آلات جدید و مدرن تجهیز شده­ اند. گرایش به استفاده از ورق­ های قلع­ اندود نازک­تر جهت صرفه­ جویی در مصرف مواد اولیه از مشخصه­ های اصلی این خطوط محسوب می ­شود.
کاهش ضخامت ورق­ ها در کنار افزایش سرعت تولید، مستلزم رعایت هر چه بشتر محدوده ­های کیفی مختلف مورد نیاز در تولید مواد اولیه، مخصوصا ورق­ های قلع­ اندود است. گفتنی است که طرح چاپ شده روی قوطی­ های دوتکه کششی با نرم­ افزار مخصوص طراحی می ­شود. در این نوع قوطی­ ها طرح چاپ شده روی ورق پس از کشیده شدن شکل اصلی خود را پیدا می­ کند. شرکت اسپانیایی لاجی­تک از جمله مراکزی است که این سرویس را انجام می­ دهد و بسیاری از شرکت­ های ایرانی طرح خود را به آن­جا سفارش می­ دهند.مقادیر روغن و توزیع یکنواختی و عمر آن اهمیت به سزایی در کیفیت لاک­کاری و عملیات پوشش ­دهی ورق دارد. بهتر است این روغن با روش ­های متعارف قبل از ورود به مراحل پوشش ­دهی، کنترل و تحت بررسی قرار گیرد.

بعضی از این روش ­ها بدین ترتیب است:

1. تست شکست آب (Water – Break test) : آسان­ترین روش برای اطمینان از وجود روغن بر روی ورق محسوب می­ شود.
2. تست به روش الیپسومتر (Ellipsometer) : معمول­ترین روش برای تعیین ضخامت روغن می­ باشد که به کمک دستگاهی به همین نام بر مبنای اصول اپتیکی انجام می­ گیرد.
3. تست به روش سوکسله ( Soxhlet Method) : در گذشته، روش اصلی تعیین ضخامت روغن بر روی ورق قلع ­اندود به حساب می­ آمد و در حال حاضر با روش­ های آسان­تر و سریع­تر جایگزین شده است. این روش در استاندارد ASTM A623 تشریح شده است و اساس آن بر پایه برداشتن روغن از سطح معینی از ورق به کمک یک حلال جوشان مانند کلروفورم و اندازه­ گیری روغن به جای مانده پس از تبخیر این حلال است.
9. بسته­ بندی ورق قلع ­اندود: بسته­ بندی نامناسب و قابلیت نفوذ رطوبت محیط تا زمان مصرف به همراه نفوذپذیری شدید ناشی از خاصیت کشش سطحی موجود بین ورق­ ها، خسارت جبران­ ناپذیری به این تولید صنعتی وارد می سازد.

طبقه­ بندی ترکیبی ورق­ های قلع اندود

تولید­کنندگان قوطی طبقه­ بندی ترکیبی را برای ورق­ های قلع­ اندود در نظر گرفته­ اند. این طبقه­ بندی شامل هفت ترکیب می­ باشد یعنی از نرم ­ترین ورق که ممکن است در کارخانه تولید شود ( T-1) تا سخت­ ترین ورقی که کاربرد آن توسط تولید­کنندگان قوطی امکان­پذیر است، در خصوص این تقسیم­ بندی می­ توان گفت که :
ورق­ های T-1 و T-2 برای ظروف کششی کشیده مانند بدنه قوطی­ های ماهی و درب­ پوش­ها به کار می ­روند. ورق­ های T-4 ، T-3 مخصوص بدنه قوطی­ های مواد غذائی فرآیند شده است.
ورق­ های T-5 مخصوص مواردی است که مقاومت بیشتری از لحاظ خم­شدن و یا مقاومت زیاد در برابر فشار لازم است.
ورق­ های T-6 برای قوطی­ های غذا کاربرد نداشته و فقط برای دو انتهای قوطی آبجو به­کار می ­رود.
ورق­ های T-U این ورق­ ها به طور مستمر مقاوم به گرم و سرد شدن می­ باشند. با روش الکترولیت قادریم مقادیر مختلفی از قلع را بر روی سطح ورق فولاد بنشانیم به همین دلیل به لحاظ وزن قلع در هر متر مربع تقسیمات ذیل را نیز داریم:
E1=2/8 گرم قلع در متر مربع ورق فولاد
E2=5/6 گرم قلع در متر مربع ورق فولاد
E3=8/4 گرم قلع در متر مربع ورق فولاد
E4=11/2 گرم قلع در متر مربع ورق فولاد
که در این حالت ورق­ ها بر اساس وزن قلع مورد استفاده در هر متر مربع ورق فولاد تقسیم ­بندی می­ شوند.

فرآیند DWI

در فرآیند DWI در عمل ابتدا استیل یا آلومینیوم به صورت کویل با ضخامت مشخص درمی­ آید. (برای استیل 3/0 میلی متر و آلومینیم 43/0 میلی متر) از کویل­ های مذکور با استفاده از دستگاه منگنه صفحات یا دایره­ هائی می­ سازند که با استفاده از دستگاه پرس به صورت لیوان در آورده می ­شوند لیوان حاصله سپس توسط فرآیندی به نام وال ایرند با عبور از یک حلقه آهنی به طور متوالی چکش­ کاری شده و طی این عملیات ضخامت لیوان به یک سوم ضخامت اولیه و ارتفاع آن به سه برابر ارتفاع اولیه با قطر ثابت می ­رسد و سپس به منظور به دست آوردن ارتفاع مطلوب و شکل­دهی ارتفاع اضافی قوطی را قیچی نموده و در نهایت روغن اضافی که در مراحل
شکل­دهی اضافه شده از قوطی با عملیات شستشو زدوده و با عبور قوطی تمیز از غلطک­ های چاپ کننده خارج قوطی را به شکل مناسب تزئین می­ کنند.
قوطی­ های DWI نوشابه­ ها پس از مراحل فوق گلو و لبه داده می­ شوند، سیستم لاک ­زدن داخلی قوطی با افشاندن لاک­اپوکسی فنولیک یا وینیل همراه با حلال در سطح داخلی و سپس قراردادن قوطی درآون جهت تبخیر حلال انجام می­ گیرد بدیهی است که نوع سیستم لاک­ دهی و تعداد لایه­ های لاک بستگی به جنس قوطی (استیل یا آلومینیوم) و نوع محصولی که قرار است در آن بسته­ بندی گردد، دارد.
ورق­ های TFS برای فرآیند DWI مناسب نیستند زیرا لایه کروم چکش­ کاری حلقه­ های آهنی را نمی­ تواند تحمل کند.

فرآیند DRD

در عمل قوطی ­های DRD با همان مراحل اولیه که برای قوطی­ های DWIتوضیح داده شده آماده­ سازی می­ کردند. اما در این قوطی ها عملیات بعدی ارتفاع و قطر نهائی ظروف طی فرآیند یا کشش توسط ضربه بر روی لیوان حاصل می­ شوند و به این طریق ظروفی با قطر کوچک­تر تهیه می­ شود. ظروف DRD به طور رایج از ورق­ های TP، TFS ساخته می­ شوند. لاک مورد استفاده در داخل ظروف بستگی به جنس قوطی و نوع ماده غذایی مورد استفاده در بسته­ بندی دارد و معمولا از لاک­ های اپوکسی فنولیک یا وینیل بدین منظور استفاده می شود. قوطی ­های دو پارچه ­ای مزایای زیادی به ویژه از جنبه اقتصادی و زیبائی ظاهر نسبت به قوطی­ های لحیم یا جوش مقاومتی سه ­پارچه­ ای دارند.به طور کلی ظروف حاصله از روش DWI دارای دیواره نسبتا نازک بوده که برای بسته ­بندی نوشابه­ های گازدار مناسب می ­باشد. زیرا قدرت تحمل فشار داخلی را دارند ولی در قوطی­ های DRD بدنه دارای ضخامت بیشتر بوده بنابراین جهت بسته­ بندی مواد غذایی نیازمند به حرارت پس از دربندی به کار برده می­ شوند. انتخاب ورق ­های TP یا TFS و یا آلومینیوم برای تولید قوطی­ های دو­پارچه­ ای یک مساله اقتصادی بوده که به قیمت این ورق­ ها بستگی دارد.